三者都是无机非金属材料，但并非都是硅酸盐材料。因为现在功能玻璃材料，有很多已经摒弃了传统的硅酸盐或者石英，而是转向氟化物、磷酸盐、硫族化合物、重氧化物等方面；功能陶瓷材料则更是如此，很多与硅酸盐不沾边。下面具体来谈谈他们的不同。
1、陶瓷
相组成包括晶相、玻璃相和气孔相；烧成温度一般较玻璃材料低；绝大多数呈各向异性；机械性能好(耐磨、抗折强度高、但一般陶瓷弹性系数低)、介电性能好、耐化学腐蚀；如传统陶瓷，配方则有石英、长石、粘土构成。
2、玻璃
单一玻璃相构成，但有个别特殊玻璃，为追求特殊装饰效果，会有气孔或乳浊；烧成温度一般较陶瓷高，烧成后一般需要热处理；抗压(应力)不抗张(应力)、脆性大、耐化学腐蚀；各向同性；如一般玻璃，配方则有石英、长石(氧化物)、澄清剂构成。
3、玻璃陶瓷
晶相和玻璃相复合的材料，也叫微晶玻璃。一般都是由玻璃再加工制成。也就是说，通过特殊热处理或者特殊烧结(比如CO₂激光熔融)、制造工艺(比如SOL-GEL)，在玻璃基质中生长出晶体。玻陶的特点是玻璃和陶瓷性能的兼容，所以应用空间很大。
4、磷酸锆陶瓷
磷酸锆陶瓷的制作有两大难点需解决，一是不易烧结，需添加高温烧结促进剂；二是磷酸锆在高温区间晶粒异常长大，由于各向异性的热膨胀而导致产生微裂纹，使强度大幅度下降，如采用MgO或Nb₂O₅作烧结促进剂的磷酸锆，则各自在 1300°C、1400°C停留20~30 分钟就产生裂纹，强度下降。对此需加入晶粒生长抑制剂。采用MgO、Nb₂O₅ 作磷酸锆的烧结促进剂，同时复合添加了SiO₂作为晶粒抑制剂，对磷酸锆陶瓷的强度、晶粒生长进行了测试、观察。得到的结果是以MgO、SiO₂作为复合添加剂时，MgO 为1wt%，SiO₂为 0.1~0.2wt% 的添加量时，即使在高温期(1300°C~1500°C)进行 4 小时的烧成，强度也不降低，反而大幅度上升，强度可达200Mpa，同时其热膨胀系数为1.7×10⁻⁶/°C。以₂O₅、SiO₂为复合添加剂时，Nb₂O₅为 2wt%，SiO₂ 为 1~2wt%的添加量时，同样在高温期(1300°C~1500°C)进行 4小时的烧成，其晶粒细小均匀，未发现异常长大状况，强度大幅度提高，可达 200Mpa，同时其热膨胀系数为1.7×10⁻⁶/°C。得到了性能优良的高强度、低膨胀磷酸锆陶瓷。
5、磷酸锆的低膨胀性
磷酸锆从室温至 1100℃表现为正膨胀，其膨胀系数为1.7×10⁻⁶/℃。但磷酸锆烧结材料，随着烧结温度的升高、高温烧成时间的延长，其热膨胀系数下降，特别是在 1400℃以后，负膨胀百分率增大。等针对烧结温度、烧结时间对磷酸锆陶瓷的热膨胀系数的影响，作了对比实验如图 1 、图 2 。
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图 1 为磷酸锆粉体中添加 2wt%Ni₂O₃为烧结促进剂，在不同温度下烧结 2 小时陶瓷的热膨胀曲线。由图可以看出，随着烧结温度的升高，陶瓷的热膨胀系数就下降，负膨胀百分率越来越大。图 2 为磷酸锆粉体中添加2wt%MgO作烧结促进剂，在1300°C温度下烧结不同时间所获得的热膨胀曲线。由图可以看出，随着烧结时间的延长，陶瓷的热膨胀系数下降，负膨胀率越来越大；1300°C下烧结 8 小时的磷酸锆陶瓷的负膨胀最大，正膨胀系数最低；而在1300°C下烧结1个小时的陶瓷之正膨胀系数表现为最大值。
造成如图1、图 2 结果的原因主要是磷酸锆材料随着烧成温度的升高，逐步向致密化深入之后，进一步提高烧成温度或延长烧结时间，将使晶粒异常长大，当达到临界尺寸后，由于热膨胀系数的各向异性，而产生微裂纹，温度越高，时间越长，晶粒长得越大，产生的微裂纹也越大。这些微裂纹为各晶粒的膨胀提供了场地，晶粒膨胀被裂纹所消化吸收，因此表现出热膨胀系数下降，负膨胀百分率增大现象。故通过控制磷酸锆材料的烧结温度与时间，可以调节磷酸锆材料的热膨胀系数。
6、磷酸锆的烧结性
纯磷酸锆在1600°C也不易烧结，但结构稳定。1600°C以上磷酸锆发生缓慢的分解，致密度下降。故磷酸锆的烧结温度控制在 1600°C以下。降低磷酸锆的烧结温度主要是添加能形成磷酸盐液相的金属氧化物。有 ZnO、MgO、Nb₂P₅、Ta₂O₅、TiO₂ 等。若需提高材料的使用温度，应选择能形成高熔点液相的金属氧化物作烧结促进剂，如Ta₂O₅、TiO₂。
磷酸锆材料在 1400°C以后，随着温度的升高，其晶粒也加速长大，特别是在高温期长时间加热，晶粒长得更大，产生的微裂纹也越多，虽然其热膨胀系数下降，但也带来负面效果，导致强度下降。如添加TiO₂ 5wt% 的磷酸锆材料在 1600°C烧结 30 分钟，其抗折强度只有 50Mpa。返回搜狐，查看更多